En el entorno manufacturero de México, impulsado por cadenas de suministro internacionales, programas IMMEX y altos estándares de calidad, la reducción del Costo de la Pobre Calidad (CoPQ) no solo representa un ahorro operativo, sino una necesidad para mantener la sustentabilidad de la operación.
Cada año las plantas de manufactura tienen nuevas metas de optimización de recursos y reducción de costos para mantener su competitividad.
¿Cuál es la relación de proyectos de reducción de costo frente a proyectos de mejora de procesos en tu empresa? ¿Es esta relación 1:1?
En este sentido, el CoPQ es una herramienta clave para el éxito de las plantas de manufactura.
Diseñar y evaluar proyectos para disminuir estos costos requiere una metodología que combine pensamiento crítico, datos robustos y participación multidisciplinaria. Este artículo sirve como guía práctica para estructurar iniciativas de alto impacto.
Comprender el CoPQ en el contexto de México
El CoPQ en las operaciones mexicanas suele manifestarse a través de:
- Scrap elevado: por variaciones de materia prima, procesos no capaces e incluso problemas legacy en el diseño.
- Reprocesos: derivados de variación en mano de obra o variación del proceso de manufactura; frecuentemente estos reprocesos se convierten en estándar de proceso, siendo una carga de ineficiencia.
- Reclamos de plantas hermanas: debido al costo más bajo, con frecuencia la pobre calidad de las plantas hermanas se absorbe sin accountability de la planta hermana.
- Costos por quejas: retrabajos solicitados por OEMs en sectores como automotriz, aeroespacial, médico y electrónico.
- Sobreinspección: especialmente cuando se cae en algún estatus especial (CS1/Business hold) con clientes o alertas de importación de productos.
La presión competitiva del nearshoring convierte al CoPQ en un foco prioritario para cualquier planta orientada a exportación.
Ideación de proyectos de mejora del CoPQ
Generación de ideas desde datos
Los proyectos deben originarse donde el CoPQ sea más visible:
- Top 10 de scrap mensual
- Líneas con mayor variación en el OEE
- Procesos con mayor impacto en desviaciones de auditoría
- Alertas de cliente o reclamos recientes
- Repetibilidad/capabilidad baja (Cp/Cpk por debajo de 1.33)
Ideación desde el gemba
El recorrido directo en planta (gemba walk) permite identificar:
- Movimientos innecesarios, transporte
- Fallas recurrentes de equipo y desperdicio fuera de límites
- Actividades no estandarizadas o redundantes
- Altos niveles de inventario en proceso o en MRB
- Materiales con variabilidad visual o falta de claridad en las especificaciones
El personal operativo, técnicos de mantenimiento e inspectores de calidad son fuentes esenciales de ideas. Incentivar la participación mediante programas de sugerencias acelera la ideación.
Talleres de innovación estructurada
Los siguientes enfoques son muy eficaces:
- Kaizen Blitz
- Análisis 5G (gemba, genchi, genbutsu, genri, gensoku)
- Design Thinking aplicado a manufactura
- Brainwriting 6-3-5
- Mapa de dolor del proceso (Pain Point Mapping)
La principal barrera es la cultura
Los métodos anteriores ayudan a generar una cartera diversa de propuestas enfocadas en eliminar desperdicio y variación; pero la principal barrera es quizá la cultura y los paradigmas de los líderes de la organización, es decir, desarrollar una cultura en la organización que salga de su zona de confort, identifique el desperdicio y lo perciba como la gran oportunidad de mejorar.
El equipo de liderazgo deberá crear un ambiente con base en la "mentalidad de crecimiento", en la que se incentive identificar desperdicios y su eliminación como un proceso de aprendizaje que tendrá cierto nivel de fallas.
¿Cómo incentiva la cultura de tu empresa la generación de ideas?
La apertura a la retroalimentación y permitir que se cuestione el statu quo es clave para que las organizaciones de hoy sean competitivas y se mantengan sustentables. Si los empleados no pueden cuestionar el statu quo, difícilmente los costos de la pobre calidad serán reducidos y la innovación de procesos no despegará.
El éxito de los procesos no solo depende de la identificación de desperdicios y su eliminación, sino también de otros factores como:
- Gestión de partes interesadas (R&D, proveedores, plantas hermanas, etc.)
- Madurez de los sistemas de medición
- Integración de la cadena de suministro
Para llevar a tu planta
- Arma tu top 10 de scrap y reprocesos y elige de ahí los primeros proyectos.
- Haz un gemba walk con operadores, mantenimiento y calidad para levantar ideas.
- Revisa si tu equipo puede cuestionar el statu quo sin miedo a equivocarse.